الخطوات السبع لدى غودير لتصنيع إطار جديد

الإطارات من أهم العناصر، سواء كانت لدراجات نارية أو سيارات أو شاحنات وغيرها، لأنها تحافظ على تلامس المركبة مع الأرض، وتنقل كل ما يحدث على الطريق. لذلك فإن حالتها الجيدة وصيانتها الدورية أمران لا غنى عنهما.

ولكي يدخل الإطار ضمن معايير الجودة ويحقق أداءً مثالياً، تكشف شركة غودير الخطوات السبع التي تتبعها في عملية إنشاء الإطار، من لحظة ظهور الفكرة حتى التصنيع النهائي.

• الخطوة 1: تحديد أهداف التطوير

قبل تطوير منتج جديد، وهي عملية قد تستغرق نحو ثلاث سنوات أو أكثر، تُجرى دراسة لتقييم احتياجات العميل في الفئة المعنية. وتحلل هذه الدراسة تفضيلات السوق والفرص المستقبلية المحتملة.

كما تعمل فرق من المهندسين بشكل وثيق مع مختلف مصنّعي قطاع السيارات، لتحديد احتياجات الطرازات المستقبلية وتصميم منتج يتوافق مع مواصفاتها الدقيقة.

الهدف الرئيسي لهذه المرحلة الأولى هو تحديد أداء محدد للمنتج الجديد. ويؤخذ في الاعتبار مختلف خصائص التشغيل، مثل كفاءة استهلاك الوقود والتماسك على الطريق الجاف والمبلل، إلى جانب كثير غيرها. تأخذ غودير في الاعتبار أكثر من 50 معياراً عند تطوير إطار جديد.

• الخطوة 2: دور المصممين

يوجد نوعان من المصممين يشاركون في عملية تطوير الإطار. هناك المصمم الإبداعي، الذي يركز على مظهر خط المداس والجوانب. ويراعي عوامل مثل الجانب الجمالي وتوقعات المستهلك ومتطلباته والعلامة التجارية. أما المصمم التقني فيركز على تأثير التصميم في الأداء، أي أنه يعتمد على معايير مثل التماسك ومقاومة الانزلاق المائي وسهولة القيادة ومستوى الضوضاء.

يمكن للتصميم أن يُحدث الفارق عندما يضطر العميل إلى الاختيار بين إطار وآخر. ولكي ينجح الإطار يجب أن يقدم مزايا مثل:

التصميم التقني الوظيفي:

بما أن الأداء هو بلا شك المعيار الأهم لدى غودير، فيجب أن يساهم التصميم في تحقيق أهداف أداء الإطار. ولكل إطار مُصمم أهداف أداء مختلفة.

إيصال أداء معزز:

إن إدراك العميل بأن الإطار سيفي بتوقعاته واحتياجاته يُضيف الكثير. فإطارات الثلج ومنخفضة المقاومة أمثلة على ما يمكن أن تعبر عنه من خلال مظهرها وتصميمها.

تحسين إدراك الجودة:

تفاصيل تصميم خط المداس عنصر أساسي في المظهر النهائي للمنتج. فالتجانس الذي يحيط به أمر ضروري في منتج ذي جودة عالية.

زيادة تمييز المنتج:

يضمن صورة متسقة بين منتجات العلامة التجارية نفسها.

• الخطوة 3: الهيكل

يُعد هيكل الإطار نقطة أساسية في عملية التصنيع. وتُستخدم مواد مثل الفولاذ والبوليستر وألياف الأراميد.

تُصنع الإطارات الشعاعية حالياً على نطاق عالمي، بينما لا تزال الإطارات القطرية تُصنع لتطبيقات محددة. وفي الإطارات الشعاعية تُستخدم خيوط فولاذية متشابكة، من الحافة وعبر الإطار، متوازية مع بعضها وبزاوية قائمة بالنسبة إلى الخط المركزي لخط المداس. ويساعد هذا الهيكل على تحكم أفضل، وتوفير الوقود، وإطالة عمر المداس.

كلما زادت مساحة التلامس وكان توزيع ضغط الإطار أكثر انتظاماً، تحسّن الجر وأداء القيادة.

إن توازن الإطار، ومتانته عند السرعات العالية وفي المنعطفات، والتماسك، والتحميل ومقاومة الدوران، ومسافة الكبح، وتآكل المداس، كلها من أداء الإطار التي تتأثر مباشرة بطريقة تصنيع الهيكل.

ويمكن أيضاً استخدام تنويعات الهيكل لتصنيع إطار بخصائص حصرية معينة، مثل تقنية RunOnFlat التي تستخدم جوانب مُدعّمة لتحمل الإطار في حال فقدان الضغط بالكامل.

• الخطوة 4: المركب وفن الخلط

يتطلب إنشاء المركب جمع كل المكونات اللازمة لجعل المادة متجانسة. ولضمان الترتيب الصحيح قد تحتاج العملية إلى ما يصل إلى سبع مراحل. ويعتمد أداء الإطار إلى حد كبير على مكونات المركب المستخدم وطريقة خلطها.

توجد أنواع مختلفة من مكونات المركبات تشمل المطاط الطبيعي والصناعي لتوفير المرونة والتماسك: الكربون الأسود، الذي يشكل نسبة عالية من مركب المطاط ويمنح التدعيم ومقاومة الكشط، والكبريت لربط جزيئات المطاط أثناء عملية الفلكنة. وفي الإطارات عالية الأداء يُستخدم السيليكا بدلاً من الكربون الأسود لتحقيق مقاومة دوران منخفضة وتماسك ممتاز على الأسطح المبللة.

يُصنع إطار السيارة السياحية من ما يصل إلى 25 مكوناً مختلفاً ويحتوي على أكثر من 15 مركباً مختلفاً.

ويستخدم المهندس أكثر من 100 مادة مختلفة لتطوير مركباته.

الخطوة 5: تصنيع النموذج الأولي

بعد تحديد المواد المحددة والمركبات والمكونات وخط المداس، يُنتقل إلى تصنيع الإطارات النموذجية لإخضاعها لاحقاً للاختبار. وتُرسل النتائج إلى قسم البحث والتطوير لدراستها.

تُصنع الإطارات النموذجية يدوياً، وفي حالة غودير تُنفذ هذه العملية في منشآت مركز الابتكار في لوكسمبورغ.

والمنتج النهائي هو إطار أخضر، لأنه لم يُفلكن بعد، وهي عملية تُنفذ في قالب محدد. وعند انتهاء الفلكنة يُفحص الإطار بدقة ثم يُرسل إلى قسم الاختبارات.

الخطوة 6: تقييم الإطار

تخضع الإطارات لاختبارات صارمة في المختبر وعلى مسارات الاختبار وكذلك على الطرق. وتحتاج الإطارات المخصصة لاحتياجات محددة إلى اختبارات إضافية. ومن ذلك إطارات الشتاء التي تُختبر على الثلج والثلج المتساقط والجليد في ظروف درجات حرارة منخفضة جداً في منشآت فنلندا والسويد وسويسرا ونيوزيلندا.

وتُجرى اختبارات الكبح والتحكم على الأسطح المبللة والجافة، والانزلاق المائي على المستقيمات والمنعطفات، والراحة والاستقرار عند السرعات العالية، واختبارات الضوضاء على المسار وفي مختبر للصوت. كما تُجرى اختبارات مقاومة الدوران وتآكل المداس وغيرها في ظروف مضبوطة داخل المختبر.

تُنقل جميع نتائج الاختبارات إلى قسم البحث والتطوير

الذي سيسعى إلى تحسين المجالات التي لا يفي فيها الإطار بمعايير الأداء المحددة مسبقاً.

الخطوة 7: التصنيع الصناعي

بعد الانتهاء من مرحلة التحقق من النموذج الأولي، يُشرع في تجهيز البنية التحتية للإنتاج من أجل التصنيع النهائي للمنتج.

وبعد الانتهاء من جميع العمليات التي يمر بها الإطار أثناء تصنيعه، تُجرى سلسلة من الفحوصات والاختبارات للتأكد من أنه يفي بمعايير الجودة المحددة قبل توزيعه للبيع.

المصدر | غودير§h102§