Comment y sont-ils parvenus ? L'histoire à succès de l'usine de Renault à Valladolid

L’usine de Renault à Valladolid, inaugurée en 1972, a parcouru un long chemin d’évolution et d’amélioration. Avec plus de 8 millions de véhicules fabriqués et de multiples prix en qualité, environnement et prévention des risques professionnels, cette usine s’est imposée comme une référence dans l’industrie automobile. Aujourd’hui, elle compte 2 259 salariés, dont 27 % de femmes, et maintient un rythme de production mobilisant 900 employés par jour sur deux équipes.

L’un des aspects les plus remarquables de l’usine de Valladolid est son engagement à garantir la qualité maximale dans tous ses processus de fabrication. L’arrivée de nouveaux modèles a intensifié les contrôles qualité, garantissant que chaque véhicule sortant de la chaîne de montage respecte les normes les plus exigeantes. Cet engagement envers l’excellence a permis que 90 % de la production soit exportée vers d’autres pays, preuve de la reconnaissance mondiale de la qualité de Renault.

Actuellement, l’usine fabrique entièrement les modèles Captur dans ses versions essence, HEV et GPL, le Symbioz en version HEV, ainsi que le Mitsubishi ASX, également en versions essence, HEV et GPL. C’est une étape importante, puisque c’est la première fois que l’usine de Valladolid produit un segment C, à l’image de ce qui se passe à l’usine de Palencia avec le Rafale, son premier segment D. La production a augmenté de 18 %, ce qui souligne et met en valeur la capacité d’adaptation et de croissance de l’usine à des niveaux remarquables.

Renault a misé sur l’innovation et la numérisation, faisant de son usine de Valladolid une usine pilote à la pointe de l’industrie, atteignant une efficacité maximale tant énergétique que économique. L’intégration de robots et de technologies avancées a permis une automatisation quasi complète, en particulier dans le processus de tôlerie, où 99 % des opérations robotisées ont été automatisées. Cette section, qui emploie 350 salariés, se spécialise dans la fabrication de composants plastiques et est la plus grande de Renault au monde.

La marque française a mis en place une approche globale de décarbonation, depuis la chaîne d’approvisionnement jusqu’à la production et au recyclage. À Séville, par exemple, les véhicules d’occasion reçoivent une seconde vie, tandis qu’à Valladolid une réduction de 42 % de la consommation d’énergie et de 39 % de la consommation d’eau a été obtenue. Cet engagement en faveur de la durabilité a été récompensé par des prix de développement durable et a positionné Renault comme un leader de l’industrie grâce à une recherche constante dans tous ses processus de fabrication :

1. Processus de tôlerie

2. Production de batteries

L’usine de Valladolid se distingue également par son atelier de batteries, où sont assemblés trois types différents de batteries hybrides et rechargeables. La production annuelle est de 300 000 batteries, avec une capacité de 60 batteries par heure et une automatisation de 40 % du processus. Pour les batteries PHEV, la production annuelle est de 30 000 unités, avec une capacité de 10 batteries par heure et une automatisation de 15 %.

Pour la version PHEV du Rafale, Renault disposera de batteries de BYD, offrant une autonomie de 80 km et une capacité de 22 kWh. Ces batteries font l’objet de tests rigoureux par intelligence artificielle afin de garantir une qualité et une efficacité maximales.

3. Processus de peinture

Le département peinture de l’usine compte 92 robots qui ont permis d’automatiser des processus critiques, comme la suppression des fours, en passant de quatre à un seul. Grâce à la technique 4wet, une économie de 40 % de la consommation de gaz et de 10 % de la consommation d’électricité a été réalisée. Ce processus est non seulement efficace, mais garantit aussi un haut niveau de qualité, proposant sept couleurs de carrosserie et trois options bitons.

4. Montage et contrôle qualité

La chaîne de montage est la plus grande de l’usine, avec 1 121 salariés répartis en deux équipes quotidiennes qui permettent d’assembler un véhicule en moins d’une minute. On y produit des moteurs essence, GPL, microhybrides et hybrides électriques (HEV). Chaque véhicule est soumis à une série de tests rigoureux pour garantir sa qualité, notamment des tests de vitesse, de freinage, de suspension, d’éclairage, voire des systèmes ADAS.

Renault ne s’arrête pas là. La prochaine motorisation du Rafale comptera une version e-tech full hybrid 4×4 de 300 CV, avec une autonomie électrique de 100 km et une consommation réduite à 0,7 litre aux 100 km. Par ailleurs, l’usine a créé 500 nouveaux emplois, et l’on espère qu’elle tiendra sa promesse de croissance et de durabilité dans les années à venir.