Bunu nasıl başardılar? Renault'ın Valladolid fabrikasındaki başarı hikâyesi

Óscar Sanz     17 July 2024     5 min.
Bunu nasıl başardılar? Renault'ın Valladolid fabrikasındaki başarı hikâyesi

1.factoría De Valladolid 1

1972’de açılan Renault‘ın Valladolid fabrikası, gelişim ve iyileşme yolunda uzun bir mesafe kat etti. 1972 yılından bu yana 8 milyondan fazla araç üretti ve kalite, çevre ve iş güvenliği alanlarında birçok ödül kazandı; bu da fabrikayı otomotiv sektöründe referans bir tesis haline getirdi. Bugün 2.259 çalışanı bulunuyor; bunların %27’si kadın. İki vardiyada günde 900 çalışanın katkısıyla bir üretim temposunu sürdürüyor.

Valladolid fabrikasının öne çıkan yönlerinden biri, tüm üretim süreçlerinde en yüksek kaliteyi garanti etme konusundaki odaklanması ve özenidir. Yeni modellerin gelişi kalite kontrollerini yoğunlaştırdı; montaj hattından çıkan her aracın en yüksek standartları karşılamasını sağlıyor. Bu bağlılık sayesinde üretimin %90’ı diğer ülkelere ihraç ediliyor; bu da Renault’ın kalitesinin küresel ölçekte takdir gördüğünün bir kanıtı.

5. Control Satisfacción Cliente 10

Şu anda fabrika, Captur modellerini benzinli, HEV ve LPG versiyonlarıyla sıfırdan üretiyor. Ayrıca Symbioz HEV versiyonuyla, Mitsubishi ASX ise benzinli, HEV ve LPG versiyonlarıyla üretiliyor. Bu önemli bir kilometre taşı; Valladolid fabrikası ilk kez bir C segmenti aracı üretiyor. Palencia fabrikasında ilk D segmenti aracı olan Rafale ile benzer bir durum yaşanıyor. Üretim %18 arttı; bu da fabrikanın inanılmaz düzeylerde uyum sağlama ve büyüme kapasitesini gösteriyor.

Renault, inovasyon ve dijitalleşmeye yatırım yaparak Valladolid fabrikasını enerji ve kârlılık açısından azami verimliliğe ulaşan, sektörün önündeki bir pilot fabrikaya dönüştürdü. Robotların ve ileri teknolojinin entegrasyonu neredeyse tam otomasyonu mümkün kıldı; özellikle sac işleme sürecinde robotların %99’u otomatikleştirildi. 350 çalışanın görev yaptığı bu bölüm, plastik bileşenlerin üretiminde uzmanlaşmış olup dünyada Renault’ın en büyük bölümüdür.

3.departamento De Pintura 18

Fransız marka, tedarik zincirinden üretime ve geri dönüşüme kadar uzanan kapsamlı bir karbonsuzlaştırma yaklaşımı uyguladı. Örneğin Sevilla’da kullanılmış araçlara ikinci bir hayat veriliyor; Valladolid’de ise enerji tüketiminde %42, su tüketiminde %39 azalma sağlandı. Bu sürdürülebilirlik bağlılığı sürdürülebilirlik ödülleriyle taçlandırıldı ve Renault’ı, üretim süreçlerinin tamamındaki sürekli araştırma sayesinde sektörde lider konumuna getirdi:

1. Sac işleme süreci

Renault’ın Valladolid fabrikası, sac işleme sürecinde etkileyici otomasyon seviyelerine ulaştı; burada 54 farklı kutu tipine kadar üretim yapılıyor. Parçalara doğrudan temas etmeyi önleyen “0 Touch” sistemiyle yönlendirilen robotlar ve daha hassas, daha az izli bir yüzey sağlayan Arplas teknolojisi 3D kameralar kullanılıyor; süreç izlemeye gerçekten değer. Fabrika, kapılar ve tamponlar gibi plastik bileşenlerin üretiminde de uzmanlaşmış olup bu alanda dünyadaki Renault bölümünün en büyüğüdür.

2.departamento De Chapa 1

Sac işleme sürecinde robotlar sayesinde otomasyon %99’a ulaşıyor; bu da benzinli, LPG ve HEV modellerin üretimini mümkün kılıyor. Bu bölümde 350 çalışan görev yapıyor; bunların %23,3’ü kadın. Bu oran, fabrikanın kadro çeşitliliği ve kapsayıcılığa olan bağlılığını yansıtıyor.

2. Batarya üretimi

Valladolid fabrikasının bir diğer öne çıkan yanı, üç farklı tip hibrit ve şarj edilebilir bataryanın monte edildiği batarya atölyesidir. Yıllık üretim 300.000 batarya olup kapasitesi saatte 60 batarya, süreçteki otomasyon oranı ise %40’tır. PHEV bataryalarında ise yıllık üretim 30.000 adet olup kapasite saatte 10 batarya ve otomasyon oranı %15’tir.
7.taller Baterías 3

Rafale’in PHEV versiyonu için Renault , bataryalarla donatılacak; bu bataryalar 80 km menzil ve 22 kWh kapasite sunacak. Bu bataryalar, en yüksek kaliteyi ve verimliliği garanti etmek için yapay zekâ destekli titiz testlerden geçiriliyor.

3. Boyama süreci

Fabrikanın boyama bölümü, 92 robotla çalışıyor; bu robotlar fırınların kaldırılması gibi kritik süreçleri otomatikleştirmeyi mümkün kıldı ve fırın sayısını dörtten bire indirdi. 4wet tekniği sayesinde doğal gaz tüketiminde %40, elektrik tüketiminde %10 tasarruf sağlandı. Bu süreç yalnızca verimli olmakla kalmıyor, aynı zamanda yüksek kaliteyi de garanti ediyor; yedi farklı gövde rengi ve üç çift tonlu seçenek sunuluyor.

3.departamento De Pintura 6

4. Montaj ve kalite kontrolü

Montaj hattı, fabrikanın en büyük bölümüdür; iki günlük vardiyada toplam 1.121 çalışan görev yapar ve bir aracın bir dakikadan kısa sürede monte edilmesini sağlar. Burada benzinli, LPG, mikro-hibrit ve elektrikli hibrit (HEV) motorlar üretilir. Her araç, hız, fren, süspansiyon, ışıklar ve hatta ADAS sistemleri dahil olmak üzere kalitesini garanti etmek için bir dizi titiz teste tabi tutulur.

4.departamento De Montaje 12 Solarbay

Renault burada durmuyor. Rafale’in gelecekteki motor seçeneği, 300 CV’lik e-tech full hybrid 4×4 versiyonu olacak; 100 km elektrikli menzil ve 100 km’de 0,7 litreye düşen tüketim sunacak. Ayrıca fabrika 500 yeni istihdam yarattı ve önümüzdeki yıllarda büyüme ve sürdürülebilirlik vaatlerini yerine getirmesi bekleniyor.

4.departamento De Montaje 9

Deja un comentario