Jak to osiągnęli? Historia sukcesu fabryki Renault w Valladolid

Fabryka Renault w Valladolid, otwarta w 1972 roku, przeszła długą drogę ewolucji i doskonalenia. Dzięki ponad 8 milionom wyprodukowanych pojazdów oraz licznym nagrodom za jakość, ochronę środowiska i prewencję zagrożeń zawodowych zakład ugruntował swoją pozycję jako punkt odniesienia w branży motoryzacyjnej. Obecnie zatrudnia 2259 pracowników, z czego 27% stanowią kobiety, i utrzymuje tempo produkcji, w którym na dwóch zmianach pracuje dziennie 900 osób.

Jednym z najważniejszych aspektów fabryki w Valladolid jest jej dążenie do zapewnienia najwyższej jakości we wszystkich procesach produkcyjnych. Pojawienie się nowych modeli zintensyfikowało kontrole jakości, dzięki czemu każdy pojazd opuszczający linię montażową spełnia najwyższe standardy. To zaangażowanie w doskonałość sprawiło, że aż 90% produkcji trafia na eksport do innych krajów, co potwierdza globalne uznanie dla jakości marki Renault.

Obecnie fabryka wytwarza od podstaw modele Captur w wersjach benzynowej, HEV i LPG, Symbioz w wersji HEV oraz Mitsubishi ASX także w wersjach benzynowej, HEV i LPG. To znaczący kamień milowy, ponieważ po raz pierwszy fabryka w Valladolid produkuje segment C, podobnie jak w zakładzie w Palencii, gdzie powstaje Rafale, jej pierwszy segment D. Produkcja wzrosła o 18%, co podkreśla zdolność zakładu do adaptacji i rozwoju na niezwykle wysokim poziomie.

Renault postawiła na innowacje i cyfryzację, przekształcając fabrykę w Valladolid w zakład pilotażowy, który znajduje się w czołówce branży i osiąga maksymalną efektywność zarówno energetyczną, jak i ekonomiczną. Integracja robotów i zaawansowanej technologii umożliwiła niemal pełną automatyzację, zwłaszcza w procesie blacharskim, gdzie zautomatyzowano 99% robotów. Ten dział, zatrudniający 350 pracowników, specjalizuje się w produkcji elementów z tworzyw sztucznych i jest największym tego typu zakładem Renault na świecie.

Francuska marka wdrożyła kompleksowe podejście do dekarbonizacji, obejmujące łańcuch dostaw, produkcję i recykling. W Sewilli na przykład nadaje się drugie życie używanym pojazdom, natomiast w Valladolid osiągnięto redukcję zużycia energii o 42% oraz zużycia wody o 39%. To zaangażowanie w zrównoważony rozwój zostało uhonorowane nagrodami za zrównoważony rozwój i uczyniło z Renault lidera branży dzięki stałym badaniom we wszystkich procesach produkcyjnych:

1.Proces blacharski

2.Produkcja baterii

Fabryka w Valladolid wyróżnia się także warsztatem baterii, w którym montuje się trzy różne typy baterii hybrydowych i typu plug-in. Roczna produkcja wynosi 300 000 baterii, przy wydajności 60 baterii na godzinę i 40% automatyzacji procesu. W przypadku baterii PHEV roczna produkcja wynosi 30 000 sztuk, przy wydajności 10 baterii na godzinę i automatyzacji na poziomie 15%.

W wersji PHEV modelu Rafale Renault będzie wyposażona w baterie o BYD, które oferują zasięg 80 km i pojemność 22 kWh. Baterie te są poddawane rygorystycznym testom z wykorzystaniem sztucznej inteligencji, aby zagwarantować najwyższą jakość i efektywność.

3.Proces lakierowania

Dział lakierowania fabryki dysponuje 92 robotami, które pozwoliły zautomatyzować krytyczne procesy, takie jak eliminacja pieców, redukując ich liczbę z czterech do jednego. Dzięki technologii 4wet osiągnięto oszczędność 40% zużycia gazu i 10% zużycia energii elektrycznej. Proces ten jest nie tylko efektywny, ale także zapewnia wysoki poziom jakości, oferując siedem kolorów nadwozia i trzy opcje dwukolorowe.

4.Montaż i kontrola jakości

Linia montażowa jest największą częścią zakładu, z 1121 pracownikami podzielonymi na dwa zespoły dzienne, które pozwalają zmontować pojazd w mniej niż minutę. Produkowane są tu silniki benzynowe, LPG, mikrohybrydowe i hybrydy elektryczne (HEV). Każdy pojazd przechodzi szereg rygorystycznych testów gwarantujących jego jakość, obejmujących m.in. prędkość, hamulce, zawieszenie, oświetlenie, a także systemy ADAS.

Renault na tym nie poprzestaje. Kolejna motoryzacja Rafale obejmie wersję e-tech full hybrid 4×4 o mocy 300 KM, z zasięgiem elektrycznym 100 km i zużyciem zredukowanym do 0,7 litra na 100 km. Ponadto zakład stworzył 500 nowych miejsc pracy, a oczekuje się, że w kolejnych latach spełni swoje obietnice wzrostu i zrównoważonego rozwoju.