كيف حققوا ذلك؟ قصة النجاح لمصنع Renault في بلنسية

بدأ مصنع Renault في بلنسية ، الذي افتُتح في عام 1972، رحلةً طويلة من التطور والتحسين. وبعد أن أنتج أكثر من 8 ملايين مركبة، وحصد جوائز عديدة في الجودة والبيئة والوقاية من المخاطر المهنية، أصبح هذا المصنع مرجعاً بارزاً في صناعة السيارات. ويضم اليوم 2259 عاملاً، تشكل النساء منهم 27%، ويحافظ على وتيرة إنتاج تشمل 900 موظف يومياً على مدار نوبتين.

ومن أبرز ما يميّز مصنع بلنسية تركيزه واهتمامه بـضمان أعلى مستويات الجودة في جميع عمليات التصنيع. وقد أدى وصول الطرازات الجديدة إلى تكثيف ضوابط الجودة، لضمان أن تستوفي كل مركبة تخرج من خط التجميع أعلى المعايير. وقد أتاح هذا الالتزام بالتميز أن يُصدَّر ما يصل إلى 90% من الإنتاج إلى دول أخرى، وهو دليل على الاعتراف العالمي بجودة Renault.

يُصنَّع المصنع حالياً من الصفر الطرازات Captur بإصداراتها بالبنزين وHEV وGLP، وSymbioz بإصدار HEV، وMitsubishi ASX أيضاً بإصدارات بالبنزين وHEV وGLP. وهذا إنجاز مهم، إذ إنها المرة الأولى التي ينتج فيها مصنع بلنسية فئة C، على غرار ما يحدث في مصنع بالنسيا مع Rafale، أول طراز من فئة D لديه. وقد ارتفع الإنتاج بنسبة 18%، مما يؤكد قدرة المصنع على التكيف والنمو إلى مستويات مذهلة.

وقد راهنت Renault على الابتكار والرقمنة، فحوّلت مصنعها في بلنسية إلى مصنع تجريبي يقف في طليعة الصناعة ويحقق أقصى كفاءة في الطاقة والربحية معاً. وقد أتاح دمج الروبوتات والتقنيات المتقدمة أتمتة شبه كاملة، لا سيما في عملية صفائح الهيكل، حيث أُتمتت 99% من الروبوتات. ويعمل في هذا القسم 350 عاملاً، ويتخصص في تصنيع المكونات البلاستيكية، وهو الأكبر من نوعه لدى Renault في العالم.

اعتمدت العلامة الفرنسية نهجاً شاملاً لإزالة الكربون، يمتد من سلسلة التوريد إلى الإنتاج وإعادة التدوير. ففي إشبيلية، على سبيل المثال، يُعاد استخدام المركبات المستعملة، بينما تحقق بلنسية خفضاً بنسبة 42% في استهلاك الطاقة و39% في استهلاك المياه. وقد حظي هذا الالتزام بالاستدامة بجوائز تقديرية، ووضع Renault في موقع الريادة في الصناعة بفضل البحث المستمر في جميع عمليات التصنيع:

1. عملية الصفائح

2. إنتاج البطاريات

يتميز مصنع بلنسية أيضاً بورشة البطاريات، حيث تُجمَّع ثلاثة أنواع مختلفة من البطاريات الهجينة والقابلة للشحن. ويبلغ الإنتاج السنوي 300,000 بطارية، بطاقة 60 بطارية في الساعة وأتمتة بنسبة 40% من العملية. أما بالنسبة لبطاريات PHEV، فـيبلغ الإنتاج السنوي 30,000 وحدة، بطاقة 10 بطاريات في الساعة وأتمتة بنسبة 15%.

أما إصدار PHEV من Rafale، فستزوّده Renault ببطاريات BYD، توفر مدى قيادة يبلغ 80 كم وسعة 22 كيلوواط ساعة. وتخضع هذه البطاريات لاختبارات صارمة باستخدام الذكاء الاصطناعي لضمان أعلى مستويات الجودة والكفاءة.

3. عملية الطلاء

يضم قسم الطلاء في المصنع 92 روبوتاً، مما أتاح أتمتة عمليات حاسمة، مثل إلغاء الأفران وتقليصها من أربعة إلى واحد. وبفضل تقنية 4wet، تحقق توفير بنسبة 40% في استهلاك الغاز و10% في استهلاك الكهرباء. وهذه العملية ليست فعالة فحسب، بل تضمن أيضاً مستوى عالياً من الجودة، إذ تتيح سبعة ألوان لهيكل السيارة وثلاثة خيارات ثنائية اللون.

4. التجميع ومراقبة الجودة

خط التجميع هو الأكبر في المصنع، ويعمل فيه 1121 عاملاً موزعين على فريقين يومياً، مما يتيح تجميع مركبة في أقل من دقيقة. وهنا تُنتج محركات البنزين وGLP والأنظمة الهجينة الخفيفة والهجينة الكهربائية (HEV). وتخضع كل مركبة لسلسلة من الاختبارات الصارمة لضمان جودتها، تشمل اختبارات السرعة والفرامل والتعليق والأضواء، وحتى أنظمة ADAS.

لا تتوقف Renault عند هذا الحد. فالمحرك القادم لـ Rafale سيشمل إصدار e-tech full hybrid 4×4 بقوة 300 حصان، مع مدى كهربائي يبلغ 100 كم واستهلاك منخفض يصل إلى 0.7 لتر لكل 100 كم. كما أن المصنع أوجد 500 فرصة عمل جديدة، ومن المتوقع أن يفي بوعده بالنمو والاستدامة في السنوات القادمة.