Come ci sono riusciti? La storia di successo dello stabilimento di Renault a Valladolid

Lo stabilimento di Renault a Valladolid, inaugurato nel 1972, ha percorso una lunga strada di evoluzione e miglioramento. Con oltre 8 milioni di veicoli prodotti e numerosi premi per qualità, ambiente e prevenzione dei rischi sul lavoro, questo stabilimento si è affermato come punto di riferimento nel settore automobilistico. Oggi conta 2.259 dipendenti, di cui il 27% sono donne, e mantiene un ritmo produttivo che coinvolge 900 addetti al giorno su due turni.

Uno degli aspetti più rilevanti dello stabilimento di Valladolid è l’impegno nel garantire la massima qualità in tutti i processi produttivi. L’arrivo di nuovi modelli ha intensificato i controlli di qualità, assicurando che ogni veicolo che esce dalla linea di montaggio rispetti gli standard più elevati. Questo impegno per l’eccellenza ha fatto sì che il 90% della produzione venga esportato in altri paesi, a dimostrazione del riconoscimento globale della qualità di Renault.

Attualmente lo stabilimento produce da zero i modelli Captur nelle versioni benzina, HEV e GPL, la Symbioz nella versione HEV, e la Mitsubishi ASX anch’essa nelle versioni benzina, HEV e GPL. Si tratta di una tappa significativa, poiché è la prima volta che lo stabilimento di Valladolid produce un segmento C, in modo simile a quanto avviene nello stabilimento di Palencia con la Rafale, il suo primo segmento D. La produzione è aumentata del 18%, a sottolineare la capacità di adattamento e crescita dello stabilimento a livelli straordinari.

Renault ha puntato su innovazione e digitalizzazione, trasformando lo stabilimento di Valladolid in una fabbrica pilota all’avanguardia del settore, capace di raggiungere la massima efficienza sia energetica sia di redditività. L’integrazione di robot e tecnologia avanzata ha permesso un’automazione quasi completa, in particolare nel processo di lamiera, dove il 99% delle operazioni con robot è automatizzato. Questa sezione, che impiega 350 lavoratori, è specializzata nella fabbricazione di componenti in plastica ed è la più grande di Renault nel mondo.

La casa automobilistica francese ha implementato un approccio integrale di decarbonizzazione, dalla catena di fornitura fino alla produzione e al riciclaggio. A Siviglia, per esempio, si dà una seconda vita ai veicoli usati, mentre a Valladolid si è ottenuta una riduzione del 42% nel consumo di energia e del 39% nel consumo di acqua. Questo impegno per la sostenibilità è stato riconosciuto con premi dedicati e ha posizionato Renault come leader del settore grazie a una ricerca costante in tutti i suoi processi produttivi:

1. Processo di lamiera

2. Produzione di batterie

Lo stabilimento di Valladolid si distingue anche per il suo reparto batterie, dove si assemblano tre tipi diversi di batterie ibride e plug-in. La produzione annua è di 300.000 batterie, con una capacità di 60 batterie all’ora e un’automazione del 40% del processo. Nel caso delle batterie PHEV, la produzione annua è di 30.000 unità, con una capacità di 10 batterie all’ora e un’automazione del 15%.

Per la versione PHEV della Rafale, Renault disporrà di batterie da BYD, che offrono un’autonomia di 80 km e una capacità di 22 kWh. Queste batterie vengono sottoposte a rigorosi test tramite intelligenza artificiale per garantire la massima qualità ed efficienza.

3. Processo di verniciatura

Il reparto verniciatura dello stabilimento dispone di 92 robot che hanno permesso di automatizzare processi critici, come l’eliminazione dei forni, riducendone il numero da quattro a uno. Grazie alla tecnica 4wet, si è ottenuto un risparmio del 40% nel consumo di gas e del 10% nel consumo di elettricità. Questo processo non solo è efficiente, ma assicura anche un elevato livello di qualità, offrendo sette colori di carrozzeria e tre opzioni bitono.

4. Montaggio e controllo qualità

La linea di montaggio è la più grande dello stabilimento, con 1.121 lavoratori distribuiti su due turni giornalieri che permettono di assemblare un veicolo in meno di un minuto. Qui si producono motori a benzina, GPL, microibridi e ibridi elettrici (HEV). Ogni veicolo viene sottoposto a una serie di prove rigorose per garantirne la qualità, tra cui test di velocità, freni, sospensioni, luci e persino dei sistemi ADAS.

Renault non si ferma qui. La prossima motorizzazione della Rafale prevederà una versione e-tech full hybrid 4×4 da 300 CV, con una autonomia elettrica di 100 km e un consumo ridotto a 0,7 litri ogni 100 km. Inoltre, lo stabilimento ha generato 500 nuovi posti di lavoro e si prevede che rispetti la sua promessa di crescita e sostenibilità nei prossimi anni.