新しい技術により、自動車を最大45％軽量化できるようになります

自動車メーカーは、新型車の重量を削減するため、軽量素材の探求を続けています。現在、イスラエルの車体メーカーであるPlasanは、炭素繊維複合材を用いた新しい軽量シャーシを設計しています。炭素と複合材による新しい軽量ボディ構造は、今後10年間で電気自動車の製造方法を一変させる可能性があります。

イスラエルの防衛用パネルおよび車体メーカーPlasanが設計したこの新素材は、鋼製シャーシと比べて最大45％、アルミ製シャーシと比べて20％の軽量化を実現します。Plasanは、この新技術を世界中の純正部品メーカーやモータースポーツ企業に披露しており、その中にはヨーロッパに拠点を置く企業も含まれています。この技術は最近公表されました。

「2〜3年以内に、当社の技術を用いた部品が登場し、数年後には完全なシャーシとなることを期待しています」と、主任設計者のNir Kahnはインタビューで語りました。

電気自動車の車体重量を削減しうる新技術の概要

Plasanの技術の中核をなすのは、炭素繊維フィラメントをチューブ壁の全長にわたって連続的に配置した、引抜成形（「プルトルージョン」）による炭素繊維製の梁です。これにより、強靭で剛性がありながら軽量な構造部材が得られます。各梁には複合材製のボディパネルが接合され、準構造的なサイドボディ、床、屋根が構成されます。これらのサブアセンブリは、金属製の「ノード」で結合されます。ノードは2ピースのプレス成形アルミニウム製で、組み立ての迅速化を目的としています。

Plasanは、ボディを既存の生産ラインの設備と、従来の鋼製ボディと同じ基本的な技術を用いて製造できるため、この設計は大きな前進であると考えています。「自動車における大量生産は現実的だと考えています。防衛やモータースポーツだけの用途にとどまらず、年間数十万台規模の生産も実現可能です」と、Plasanの複合材部門責任者Ronen Bergerは語りました。

炭素繊維製ボディ技術は比較的高価ですが、Plasanは電気自動車で1kgの重量を削減するコストは約1kgあたり8ユーロで正当化できると見積もっています。「これは、電気自動車の効率や航続距離を向上させる他の方法よりも費用対効果が高いのです」とKahnは締めくくりました。「重量を減らすことは好循環を生み出します」。