Assim fabrica Volvo os seus exclusivos puxadores de cristal

Quando a fábrica de vidro foi fundada na pequena cidade sueca de Kosta, os seus proprietários não previram que um dia fabricaria seletores de caixa de velocidades para automóveis. Afinal, era 1742, quando a procura de peças para automóveis era algo limitada.

No entanto, 277 anos depois, a loja de Kosta é um ponto de acesso improvável para a produção de seletores de velocidades Volvo. Não são seletores de caixa habituais, claro: as unidades Orrefors Crystal Eye são feitas à mão em cristal, moldadas e conformadas com ferramentas e técnicas quase idênticas às utilizadas no século XVIII.

São belos, terrivelmente elegantes e, para alguns condutores, completamente desnecessários: trocar um seletor normal por um de vidro não melhora em nada os tempos de mudança de, por exemplo, um Volvo XC90. Mas são cada vez mais populares e a Volvo está a alargar a sua disponibilidade na gama.

“Adorei a ideia de pegar em algo de fora da indústria e levá-lo para um automóvel“, diz Anders Bergström, designer de cor e materiais da Volvo. “Queríamos construir sobre a nossa herança escandinava, o que me deu a ideia de usar o cristal”.

Equiparias o teu Volvo com este seletor de caixa de luxo?

Um seletor de velocidades funciona, diz Bergström, porque “tinha de ser um grande volume. A beleza do cristal é que o vês ganhar vida. O seletor de velocidades está no centro do automóvel e tocas-lhe, para sentir o material e apreciá-lo também dessa forma”.

Surpreendentemente, levou 10 anos a transformar essa ideia em realidade. Para descobrir porquê, dirigimo-nos à região rural de Småland, o coração do Glasriket da Suécia: o Reino do Cristal.

Os recursos naturais (areia rica em sílica e vastas florestas para fornecer combustível) alimentaram ali a indústria do vidro, e dezenas de fábricas de vidro estão espalhadas pela região.

A cidade de Kosta tem o nome dos fundadores da fábrica de vidro. A cidade vizinha de Orrefors ganhou a sua própria fábrica de vidro em 1898. As marcas Orrefors e Kosta Boda fundiram-se em 1990 (a consolidação não é apenas uma tendência da indústria automóvel) e, desde 2013, as suas operações artesanais foram combinadas em Kosta.

A loja é o coração da operação Orrefors-Kosta. Lá dentro há uma série de grandes fornos, cada um dos quais é o centro de uma linha de produção de vidro. Está longe de ser uma fábrica automóvel moderna, sem robôs nem automatização. Tudo é feito à mão.

Cada forno tem uma equipa de quatro e duas equipas que fabricam dois tipos de Crystal Eye: um para o Volvo XC40 e um maior para o Volvo XC60, o Volvo XC90 e o Volvo V90. “Os carros maiores precisam de um seletor maior”, diz Bergström. “É um pouco elegante”.

Como se fabricam os seletores de cristal da Volvo?

Um seletor de velocidades de vidro começa a vida como areia. O lote granulado sem chumbo é preparado localmente pela empresa de irmãos Glasma para o que Lars Sjögren, chefe da equipa de produção da Crystal Eye, chama “uma receita secreta especial”. Sim, areia secreta. “Trata-se da mistura de elementos”, diz Sjögren.

A primeira tarefa é derreter a areia secreta, o que demora 16 horas a 1400 °C e é feito num cadinho de barro em cada forno. Devido às limitações da quantidade de areia que pode ser fundida num cadinho, cada equipa usa dois fornos, alternando a meio de cada dia. Depois de a areia derreter, o forno é apagado: a 1400 °C, o vidro fundido está demasiado quente para trabalhar. A 1180 graus C, aparentemente, está certo.

A produção começa com um soprador de vidro que engancha habilmente um pedaço de vidro fundido de tamanho adequado na ponta de uma vara metálica e o levanta cuidadosamente para uma bancada, onde é enrolado na forma aproximada.

É moldado na sua forma de seletor de velocidades utilizando um molde de ferro fundido antes de ser colocado numa grelha. Depois é rodado enquanto se move por uma linha, sendo arrefecido por um ventilador ou aquecido por uma chama. Parece aleatório, mas é ciência: o processo fortalece e polo o vidro.

Com frequência, o soprador fará uma pausa, observará de perto o seletor em que está a trabalhar, suspirará levemente e depois mergulhará a vara metálica num balde de água próximo. Isso é uma rejeição e os padrões são exigentes. A equipa produz cerca de 50 unidades por hora, mas apenas cerca de 35 passarão no controlo final.

Segundo Sjögren, os funcionários passam pelo menos cinco anos na empresa antes sequer de começarem a aprender a fabricar vidro. A maioria está lá há décadas e concentra-se num único produto. Nesta fase, eu já estou na loja quente há cerca de 30 minutos, mas ainda estou determinado a tentar.

Um soprador eventualmente deixa-me “ajudar” levando uma vara carregada com um seletor de vidro fundido de uma estação para a seguinte. Avisa-me gentilmente que está calor (embora o cristal fundido brilhante na ponta seja uma pista). Sinto que estou a fazer um trabalho razoável a rodar o seletor, embora cada unidade a que me aproximo acabe diretamente no balde de água. Só consigo aumentar a taxa de rejeição.

Os seletores sobreviventes são colocados num forno de recozimento, uma espécie de forno onde o vidro passa por outro ciclo de aquecimento e arrefecimento, saindo oito horas depois à temperatura ambiente. Depois, o logótipo da Orrefors é impresso nos seletores XC40 e, na unidade maior, é criado dentro dele um efeito 3D. Sjögren não explicará como. É outro segredo. Ainda assim, o logótipo é uma marca de respeito.

Um processo totalmente manual

Feito isto, há mais controlos por parte de outro soprador experiente, que examina minuciosamente cada seletor. Ao lado dele há um contentor cheio de seletores da equipa que não cumpriram os seus padrões. A falha mais comum? “Bolhas“, diz Sjögren, com um estremecimento. Sjögren odeia bolhas. “Se houver uma bolha, rejeitamo-la”. Como claramente não tenho futuro a fazer vidro, talvez possa ajudar no controlo de qualidade. Mas, vasculhando o contentor de rejeitados, encontro unidades com bolhas tão pequenas que só as consigo ver quando Sjögren as aponta.

Felizmente, os altos níveis de rejeição não geram desperdício: as unidades rejeitadas são simplesmente derretidas e reutilizadas. “A sustentabilidade é realmente importante para nós”, diz Sjögren.

Segundo a contagem de Sjögren, cada seletor de velocidades é verificado pelo menos seis vezes antes de ser enviado para a Volvo, pronto para instalação num automóvel. A multiplicidade de verificações deve-se em parte aos padrões e em parte ao desafio de cumprir os regulamentos rigorosos exigidos para as peças automóveis.

“Não é fácil ser fornecedor de uma empresa automóvel“, diz Sjögren. “Temos de poder garantir que a produção de cada seletor de velocidades é igual. Não somos fabricantes de automóveis: fazemos loiça de vidro. A Volvo precisou de muita ajuda para o resolver”.

Os seletores de luxo da Volvo também têm de passar por testes de temperatura extrema e demonstrar que sobreviveriam quando um Volvo é conduzido por estradas extremamente acidentadas, tarefas que normalmente não exigem, por exemplo, uma taça de champanhe. Até agora, nem um único seletor se partiu. “Nunca acontecerá”, diz Sjögren. “Nunca, nunca, nunca.”

Ambas as empresas acham que o esforço compensa. “Está a ajudar-nos a sermos mais inovadores e a criar consciência sobre a nossa empresa“, diz o chefe da Orrefors, Ulf Kinneson. “Mostra o que mais podemos fazer”.

O orgulho brilha, tal como a quantidade de esforço dedicada à produção de algo que é, essencialmente, completamente desnecessário. Só que num mundo cada vez mais centrado na tecnologia, os seletores de velocidades de vidro são uma ligação tangível a algo mais sólido. “É algo a que os clientes reais se podem agarrar”, diz Bergström. “O cristal é um material de vanguarda e intemporal, mas estamos a utilizá-lo de uma forma nova”.